Какие нужны документы для производства шлакоблоков. Общие сведения о таком бизнесе, как производство шлакоблоков

В настоящее время рынок строительных материалов расширяется, появляются новые виды строительных материалов - более качественные, эффективные и менее дорогие. В этой статье будет предложен к рассмотрению выгодный бизнес-план производства блоков.

При организации такого бизнеса не должно возникнуть особо сложных вопросов, так как технология производства довольно простая, а готовая продукция не подлежит обязательной сертификации, что существенно уменьшает вложения и прочие сложности, связанные с продвижением продукции на рынок.

Бизнес план: организация предприятия

В бизнес-план входят следующие пункты:

регистрация ИП;
закупка оборудования;
закупка необходимых для производства компонентов;
технология производства;
подсчет вложений;
подсчет прибыли предприятия.

Для того чтобы не нарушать закон, при создании предприятия необходимо зарегистрироваться в качестве индивидуального предпринимателя в налоговой службе. Это простая процедура. и она не отнимет много времени и средств.

Для начала нужно определиться с местом, где будет располагаться предприятие.

Особых требований тут нет, это может быть даже открытая площадка с навесом. Но все же будет лучше, если производство будет находиться в крытом отапливаемом помещении, особенно для северных регионов, тогда производство не будет зависеть от погодных условий.

Какое оборудование понадобится для производства шлакоблоков:

формовочная машина по изготовлению блоков (вибростанок);
бетономешалка;
строительная тачка (для транспортировки готовой смеси до вибростанка);
лопаты (для укладки смеси в вибростанок).

Необходимые компоненты для изготовления шлакоблоков:

цемент в мешках;
наполнитель;
вода.

На рынке присутствует большое количество разнообразных формовочных станков. Средняя стоимость такого станка составляет от 20000 до 300000 р. - в зависимости от производительности и простоты эксплуатации.

Схема работы с формовочным станком проста: готовую смесь засыпают в формы и включают станок на 30 секунд. Смесь утрамбовывается, и готовые блоки выкладываются на приготовленную для них поверхность для просушки.

Бетономешалка предназначена для приготовления смеси. Лучше выбирать бетономешалку побольше - производительность предприятия увеличится.

Вернуться к оглавлению

Шлакоблоки: компоненты для производства

Для производства нам понадобятся следующие компоненты: цемент в мешках, песок, наполнитель - шлак металлургический или от сжигания угля. Лучше всего, конечно, подойдет керамзит. Цемент нужно использовать марки М400, а лучше - М500, такого цемента можно добавлять меньше на 10-15 %.

Также в раствор можно добавлять специальный пластификатор - его требуется совсем немного, около 5 г на 1 блок, но готовые блоки благодаря добавлению пластификатора станут крепче, повысится их износоустойчивость и сократится время просушки.

Существует несколько рецептов приготовления смеси:

1 часть цемента, 3 части песка и 5 частей шлака и 0,5 части воды;
1 часть цемента, 4 части песка, 4 части шлака и 0,5 части воды;
9 частей шлака, 1 часть цемента и 0,5 части воды.

Вернуться к оглавлению

Технология производства

Технология производства состоит из 3 этапов:

подготовка смеси;
изготовление блоков;
сушка и складирование блоков.

Смесь готовится по заранее подобранному рецепту. Компоненты закладываются в бетономешалку, туда же заливается вода. Смесь должна хорошо перемешаться и стать однородной.

После перемешивания смеси ее нужно уложить в формы вибростанка и включить вибрацию. Смесь должна равномерно заполнить формы, по мере ее усадки необходимо добавлять новые порции смеси до полного заполнения форм. После усадки бетона можно снять формы, оставив готовые блоки на полу (или подстилке для них). Теперь можно закладывать новую порцию смеси в формы. Производя работу таким образом, можно получить до 900 блоков за рабочую смену.

Просушке блоков необходимо уделить отдельное время: первые 24 часа блоки сохнут так, как их оставили после станка. Во время просушки их необходимо иногда смачивать водой, как и любое изделие из бетона. Спустя сутки блоки поворачивают на бок и сушат еще 24 часа. Спустя 2 суток их можно укладывать в штабеля на поддоны.

Вернуться к оглавлению

Подсчет прибыли и расходы

Чтобы организовать бизнес по производству шлакоблоков, придется сделать следующие вложения:

закупка оборудования;
закупка компонентов для производства;
оплата рабочей силы.

Расчет стоимости оборудования:

вибростанок - 50000 р.;
бетономешалка - 50000 р.;
лопаты (2 шт.) - 1000 р.

Расчет стоимости компонентов:

наполнитель (керамзит) - 1500 руб./куб. м;
шлак - от 200 руб. за т;
песок - 300 руб. за т;
цемент (марки М400) - 250 руб./мешок.

В интернете очень много подобных зажигательных описаний, таких как:

"В 2004 году производственная компания МСД, начала выпуск и продажу оборудования для производства шлакоблоков и других стеновых камней, получаемых методом вибропрессования. Основное оборудование, необходимое для производства шлакоблоков - это вибростанок с матрицей и прижимом. Автором сайта www.evrostanok.ru был разработан и внедрен в производство наиболее простой вариант вибростанка, цена которого (сегодня у нас 170у.е.) позволяет заняться бизнесом по производству шлакоблоков практически любому начинающему предпринимателю с небольшим стартовым капиталом... Бизнес по производству шлакоблоков можно организовать при наличии ровной асфальтированной, бетонной или даже глинянной площадки от 100 метров квадратных. С оборудованием стоимостью до 200у.е. можно выпускать до 500 блоков в смену! Обычно прибыль с одного шлакоблока - не меньше 0,1у.е., следовательно окупить себя оборудование может всего за несколько дней!

"Как делать деньги из воздуха

Итак, начнем разбираться:
Малоэтажное строительство является вечной темой, владеющей умами большей части населения нашей страны, а в свете последних тенденций: активного развития частного сектора, дачной застройки, коттеджных поселков и т.д. все это приобретает небывалую значимость. Одним из главных вопросов является из чего строить и где достать материал? Материал дешевый, легкодоступный, прочный, устойчивый к атмосферному влиянию с хорошей термоизоляцией и привлекательный на вид, оказывается, при всем богатстве выбора и многообразии предложенных стройматериалов альтернативы самодельному строительному блоку просто нет!
1. Дешевизна – блоки изготавливаются практически из любого подручного «бесплатного» сырья служащего наполнителем.
2. Доступность – для того чтобы начать самостоятельное изготовление блоков необходимо: вибростанок от фирмы «Стройтехник», бетоносмеситель или любая емкость для смешивания составляющих, более менее ровная площадка и один или два человека с руками и ногами и непоколебимым желанием работать.
3. Прочность - строительные блоки изготовленные из щебня или гранотсева обладают огромной прочностью и пригодны для многоэтажного строительства с применением бетонных перекрытий.
4. Долговечность – целые кварталы гаражных кооперативов отстроенных в советский период из пресловутого «шлакоблока» по сей день нерушимо стоят на службе автолюбителей.
5. Эстетичность и термоизоляционные свойства - применение натуральных или искусственных пористых материалов, к примеру, экструдированного пенополстирола или древесной щепы в сочетании с красящими пигментами, придает блоку необычайно высокие термоизоляционные свойства сравнимые с лучшими более дорогими аналогами и привлекательный внешний вид – достойный украсить фасад любого строения,
Действительно – самостоятельное производство строительного блока доступно практически каждому, на самых различных уровнях, будь то единоразовое производство для частных нужд, производство для «вечной» стройки или коммерческое производство. Главной составляющей этого процесса является наличие вибростанка. Определившись с потребностями и согласовавшись с собственными возможностями, Вам необходимо обратится в компанию «Стройтехник» за профессиональной помощью в вопросе выбора и приобретения необходимого оборудования и технологии. Опытные специалисты предложат Вам наиболее рациональное решение, исходя из конкретных требований и условий, выдвинутых заказчиком.
Материалом – наполнителем может послужить практически все, что доступно изготовителю. У Вас под боком тепловая электростанция или кочегарка какого-нибудь предприятия или учреждения работающая на твердом топливе – прекрасно – Вы обеспечены отличным и главное бесплатным сырьем - печным шлаком. Проживаете в городе и вам доступно все! – великолепно, вы не ограничены в выборе! выбираем первоочередное требование: прочность – щебень, гранотсев; термоизоляция и легкость – керамзит и пенополистирол. Ваш удел лесная сторона – замечательно! Отходы деревообработки: опилки, щепка послужат отличным сырьем для строительного блока, придав ему прекрасные термоизоляционные свойства, и необычный внешний вид. У Вас ничего этого нет, а вокруг голая степь ни дерева, ни камня и только стадо животных уныло бродит вдалеке – просто изумительно! Все что вам нужно это вибростанок от фирмы «Стройтехник» а остальное лежит у вас под ногами. Песок глина, немного воды и растительных отходов солома, измельченная осока, стебли камыша и т.д. плюс капельку навоза пресловутых животных «бродящих вдалеке» и Вы владелец саманных блоков - строительного материала дремучего прошлого и светлого будущего, непревзойденного по экологическим и потребительским свойствам, легкости изготовления и утилизации!
Связующим материалом опять же может выступить наиболее доступное, будь то портландцемент, известь, различные жидкие клеящие вещества, гипс, глина и т.д..
А где же деньги из воздуха, как следует из заголовка, спросите Вы? Ответ на этот вопрос заключен в конструкции самого блока, производимого на оборудовании компании «Стройтехник». Геометрические наружные размеры получаемого блока согласованны с общепринятыми в строительстве и составляют: длинна 390мм, ширина 190мм высота 190мм. Внутреннее же устрой;ство и заключает в себе весь «секрет». Конструкция станков компании «Стройтехник»; позволяет получить строительный блок с несквозными отверстиями и толщиной наружного контура и межпустотных перегородок оптимизированной под конкретный наполнитель, с идеальным сочетанием показателей прочности и материалоемкости. Таким образом, получая блок объемом 0,014 м3 (39см х 19см х 19см) Вы затрачиваете исходного материала лишь 0,009 – 0,011м3, а остальное воздух - наилучший теплоизолятор заключенный во внутриблочное пространство и служащий либо источником экономии либо добавочной стоимости."

СОБСТВЕННЫЙ ОПЫТ

Данному виду бизнеса я благодарен только за одно, он мне дал возможность думать, размышлять, мечтать и верить в себя и в свою идею, а также я научился сварке)))- не более того.
Итак, родилась у меня идея по открытию своего бизнеса (шлакоблок) в начале 2007 года, взял в свою "секту романтиков" партнера и решили, что стоит игра свеч.
Все шло как по маслу, за 2 месяца не спеша, изготовили собственную установку по фотографиям из интернета (потратили на металл и электроды 1000 грн, новая в магазинах около 5000 грн), начали делать пробные экземпляры, эксперементировали с составляющими бетонной массы....
И когда дело дошло до производства, начали подсчитывать возможные заработки. Оказалось, что если даже делать самим прибыли получались такими мизерными, что проще устроится куда нибуть на работу.
Если кому нибуть нужна установка продам с удовольствием, покажу и расскажу за 100 у.е.

МОИ КОММЕНТАРИИ

Больше всего мне нравится фраза - Как делать деньги из воздуха))))))) Ору не могу.
Сам работал, видел как другие работают, уж поверьте, не так то все просто, чтобы заработать несчастные гроши, люди в день тонны перелопачивают, расскажу почему.

Из одного куба бетона можно изготовить около 110 шт шлакоблока (с учетом пустот)
итого 4,54 куб.м. бетона за смену (ориентировочный вес всей массы составит 9-12 тонн, а перекидать нужно это минимум два раза -в миксер и с миксера в формы, а может еще готовые блоки на сушку перенести, где как)
Представьте сколько нужно сначала перекидать, песка, щебня, цемента в бетономешалку, а затем, бетон закидывать в матрицу....
На самом деле 20 тонн для некоторых покажется ерундой, если кидать не одному все это, а двоем-троем. Но сколько тогда вы заработаете???

РАССЧЕТЫ на 1 м.куб.(приблизительные, более точные проведите самостоятельно):
Цемента - 150-250 кг (смотря какая марка и ожидаемая прочность) ~ 160 грн.
Песок - 300- 400кг ~ 50 грн
Отсев - 1200-1300 кг ~ 150 грн (можно сэкономить, используя шлак, но существенно ухудшается качество, т.к. шлак имеет гладкие грани, одним словом получается хрупкая струкутура бетона. Сам по себе шлак стоит 11 грн/тонна, но доставка в Харьков со Змиевской ТЭС Вам обойдется в кругленькую сумму, думаю 500 -800 грн)
Вода - около 100 литров, в зависимости от влажности составляющих.
Электроэнергия - .....
Итого без з.п. = 310-330 грн/куб (+вода,+ свет)
З.п. рабочим в день (допустим 3 человека) = 300 грн.
4,54куб.м.*330 грн+300 грн = 1800 грн (500 шт)

ИТОГО себестоимость 1 шт: 1800:500 = 3,6 грн
Рентабельность составит 15-30%. мне кажется для производства - это мелочи...

З.Ы. вам очень сильно повезет, если у вас есть нужные площадя и рабочие, готовые "умереть" на данном производстве

Рыночная цена шлакоблока в Харькове 2009 года составляла 4-4,5 грн.
Ну вроде бы ничего конечно получать по 1 грн/со штуки, но ясомневаюсь, что вы столько сможете производить на обычных дешевых станках (типа "НЕСУШКА" и т.д. и т.п. на 1-4 формы). Где я только не видел, но больше 100-150 шт в день 2 человека такой объем не делают.... возможно у вас более лучше подобран рабочий персонал.
Я представляю возможным заработать на шлакоблоке, если у вас автоматичская установка (тысяч так за 10000-20000 у.е.), но мы рассматриваем не вариант ЗАВОДА.
Рецептура на самом деле у всех разная, но если вы будете делать 1:10 цемент:наполнитель, то врядтли он доедит до потребителя, а скорее всего будет расспыаться в руках при погрузке (смотря конечно, какая технология сушки). Это я к тому, что хорошенько сэкономить не получится.
"С оборудованием стоимостью до 200у.е. можно выпускать до 500 блоков в смену" - я куплю вам ящик пива ладно, два, хочу убедиться лично как это на таком станке 500 шт сделать - НЕ ВЕРЮ!
"окупить себя оборудование может всего за несколько дней" - интересно, а почему не за несколько часов??? Аналогично - НЕ ВЕРЮ.!

P.S. если вы все таки остаетесь на своем, просчитайте все еще раз и убедитесь, что вы на этом все таки заработаете (дай Бог - не грыжу или другую болячку:))))) УДАЧИ!

Бизнес по изготовлению шлакоблоков организовать несложно: технология проста, исходное сырье - дешево. Однако требуется тщательный расчет рентабельности. Свободной эту нишу не назовешь, а значит, продукция должна быть конкурентоспособной по качеству и цене.

Дешевые стеновые материалы пользуются спросом при строительстве дач, гаражей, хозпостроек, а иногда и промышленных объектов. Производство шлакоблоков как бизнес привлекательно в силу простой технологии, дешевизны сырья и широты рынка сбыта. В настоящее время для их изготовления используется не только шлак, но другие наполнители. Устаревшее название прочно ассоциируется с низкосортным стройматериалом советских времен, из которого было принято строить преимущественно коровники. Современные блоки имеют мало общего с ним, их чаще называют по составу основных компонентов или технологии изготовления.

Сырье, разновидности, сертификация

По сути, любой шлакоблок — это искусственный строительный камень, полученный из бетонного раствора. Состав на 80 - 90%: котельный шлак, отходы металлургического производства, гранитный щебень и отсев, бой кирпича, песок. Все большей популярностью пользуются современные экологически чистые компоненты: керамзит (вспученная глина), арболит (древесные гранулы, опил) , полистирол (пористые пластмассы). В зависимости от этого возникают самые разнообразные наименования готового продукта. Скрепляющая масса представлена цементом, иногда с применением пластифицирующих добавок, ускоряющих процесс отвердевания (табл.1).

Планируя производство шлакоблоков, нужно иметь ответы на три основных вопроса:

какие материалы доступны для использования в качестве наполнителя;
какие разновидности камня пользуются спросом в конкретной местности;
что выгодней использовать как преимущество: цену или качество изделий.

Самое интересное заключается в том, что шлакоблок не подлежит обязательной сертификации. В отличие от составляющих компонентов: цемент, песок, гравий, химические добавки — они должны соответствовать установленным стандартам. По желанию производитель может пройти ее в добровольном порядке в любой соответствующей лаборатории. При этом продукция будет проверена на соответствие ГОСТу 6665-91 "Камни стеновые бетонные. Технические условия". Для этого потребуются:

свидетельство о госрегистрации (ОГРН, ИНН);
технические условия, если имеются (ТУ);
заявка и реквизиты предприятия.

Отсутствие Госта с одной стороны, развязывает руки, а с другой — порождает определенные проблемы. Покупатели критически относятся к голословным заявлениям продавца, а наличие сертификата — убедительный аргумент при выборе стройматериала. Особенно не приветствуется использование производственных отходов — такие изделия трудно отнести к экологически чистым материалам.

Технология производства шлакоблока

Полный цикл изготовления строительного камня включает:

замес исходной полужесткой смеси в смесителе или бетономешалке;
загрузку бетона в матрицу (с пустообразователем или без него);
выравнивание смеси, уплотнение углов (при ручной загрузке);
уплотнение раствора с помощью вибрации (от 2 до 30 сек) и прижима;
расформовку путем подъема матрицы; блок остается на полу или поддоне;
транспортировку готовых изделий на место окончательной просушки.

Жесткий раствор не позволяет блоку рассыпаться после прессования, и терять форму после просушки. Температура в рабочем помещении должна быть не ниже 1°С. Затвердевание до степени, позволяющей перевалку, происходит в течение 1,5 — 4 суток. При добавлении специальных пластификаторов сокращается до нескольких часов. Окончательное дозревание проводится на стеллажах, или на улице, при естественной температуре течение месяца. Влажность должна быть высокой, иногда применяется пропаривание.

Распространенные виды оборудования

Принцип действия, так же как и производительность, большинства механических, полуавтоматических станков мало отличается друг от друга. Скорее при выборе обращается внимание на надежность материалов, конструктивные особенности, удобство пользования. Условно их можно подразделить на три группы:

простые механические станки с использованием ручного труда, (известные в народе как «живопырки»); с маломощными вибраторами или без таковых;
полуавтоматические вибропрессы, оборудованные дополнительными облегчающими труд элементами: подъемным механизмом, откатом и т.д.;
автоматические линии, включающие в один процесс бетономешалки принудительного действия, ковши с дозаторами, транспортеры, вибропрессы.

Если говорить о малом бизнесе, то в большинстве используются механические станки и вибропрессы . Например, на одном из самых крупных Интернет магазинов выставлено 175 предложений о продаже оборудования для изготовления шлакоблоков. Рассмотрим, что предлагают производители.

1 Механические станки с вибратором малой мощности.

В общем объеме предложения они занимают примерно половину — 80 штук по цене до 50 000 рублей. Около 40 моделей продаются по цене до 25 000 рублей (РМУ-1, Стром-уникум, 1Икс Универсал, Марс, М3 К). Принцип действия «упрощенной» вибрации в том, что она позволяет придать полужесткой бетонной массе форму с помощью матрицы.

Большая часть таких приспособлений (рис.1) имеет производительность от 200 — 1 000 блоков в день. Замес раствора, подача в формы, выравнивание — производятся вручную. Отличаются они по мощности электродвигателя, количеству матриц (от 1 до 4 штук), конструкции подъемного механизма, возможности отката станка. Работа на них — тяжелый физический труд, геометрию изделий выдерживать сложно.

К этой категории можно отнести и часть станков с усиленной вибрацией стоимостью 50 000 — 100 000 рублей (рис.2). Количество предложений — около 30. Принципиально они не отличаются от своих маломощных собратьев. Обычно в них большее количество матриц (до 8 штук), в некоторых моделях предусмотрен стол, в других колесные механизмы и так далее.

По утверждениям практиков бетонного дела увеличение числа матриц не влечет прямого роста эффективности. Производительность — понятие относительное, когда речь идет о ручном или полумеханизированном труде. Такие станки сложнее в обслуживании, на них как минимум должны работать два человека. Они практически не снижают издержки, но обходятся дороже.

2 Полуавтоматические гидравлические вибропрессы.

В эту группу отнесены станки, устройства стоимость от 170 000 до 470 000 рублей (Строй-Профи-4, Сиргис-3 , Рифей, Скала 15МЛ, Мастек-Метеор, Универсал). Обычно они рассчитаны на изготовление 3 - 4-х блоков за цикл, давление на бетонную массу 2 000 — 5 000 кг, время прессования до 30 секунд. Существенное преимущество (помимо облегчения физического труда) — высокое качество продукции. Формообразующая оснастка (матрица, пуансон) обеспечивают точную геометрию. Производительность позиционируется как 120 — 180 шт./час, то есть от 1 000 до 2 000 в смену.

Особенности:

автоматическое, полуавтоматическое управление; минимум ручного труда;
высокое качество, хорошая геометрия изделий, разные виды блока;
дополнительная оснастка для производства бордюров, тротуарной плитки ;
бункеры выгрузки, ленточные транспортеры; амортизационные пружины;
возможность подключения в линию с другим оборудованием;
выпуск блоков с декоративной поверхностью: гладкой, рифленой, под камень.

3 Мини-заводы по производству шлакоблоков.

Цена автоматизированных линий, реализующих полный цикл производства от принудительного замешивания исходной массы в бетономешалке, с автоматической подачей, прессованием и просушиванием (пропариванием) — от 2 до 5 млн. рублей. Они отличаются высокой производительностью, выдавая за час работы до 400 готовых блоков (80 поддонов), как правило, комплектуются набором сменных модулей для производства других видов бетонных изделий (до 350 штук). В наборе идут бетоносмесители принудительного действия, вибропрессы высокой мощности, вибрационные столы, эстакады. Такие мини-заводы выпускает ООО Мастек и некоторые другие производители (рис.3).

Вложения, окупаемость, рентабельность

Шлакоблоки относятся к мелкоштучной бетонной продукции наряду с ячеистыми бетонами (пено и газоблоки). Основное преимущество — низкая цена. Особенность — сезонный спрос, ведь строительство предпочитают вести летом. Кроме того, каменные стеновые материалы неодинаково востребованы по регионам. Косвенно оценить потребность можно по распределению основного конкурента — кирпича (рис.5).

Размер инвестиций зависит от типа приобретаемого оборудования, доступности наполнителя (в основном это местные материалы), и стоимости цемента — это самая затратная часть сырья.

Для примера приведем расчет стоимости затрат на 1 шлакоблок по ценам Среднего Урала в 2015 году.

цемент — 9,28 руб. (3,5 кг);
отсев гранита — 1,12 руб. (9,3 кг);
песок — 3,16 руб. (9,3 кг);
э/энергия — 0,44 руб.;
зарплата — 2,18 руб.

Итого: затраты на единицу продукции составляют 16,17 рубля. Год назад она была примерно на уровне 12, 24 рубля.

За 9 месяцев 2015 года средняя цена на цемент повысилась на 1,9% и составила на октябрь 3 931 руб./т (2 858 руб. на аналогичный период 2014 года). А его потребление снизилось на 11% (рис.6).

Стоимость одного стандартного шлакоблока колеблется в пределах 27 — 29 рублей за штуку, керамзитоблок дороже: 37 — 39 рублей. На первый взгляд рентабельность кажется высокой, но требуется еще прибавить затраты на оборудование, аренду помещений для производства и хранения.

Что еще нужно учесть при планировании:

стройматериалы отличаются не эластичным спросом — снижение цены мало влияет на объемы продаж; покупатель предпочитает качество, так как срок использования длительный;
не стоит рассчитывать на указанные производителем параметры производительности оборудования; в реальности она обычно ниже на 15-20%;
в начале работы время будет потрачено на подбор оптимального соотношения компонентов, отработку технологии — качество продукции сильно зависит от применяемого оборудования и состава смеси.

Резюме

Однозначно, выгодно или нет изготовление шлакоблоков, сказать нельзя. В каждом конкретном случае должно быть учтено огромное количество местных факторов: спрос, доступ к дешевому (а то и бесплатному) наполнителю, количество конкурентов, стоимость труда в регионе, его организация, стоимость доставки, качество продукции. Все зависит от того, какая цель стоит перед предпринимателем: заработать на жизнь семье, или выйти на определенный бизнес-уровень.

Самое сложное в этом деле — найти нишу на рынке сбыта. Удачнее бизнес складывается у тех, кто выезжает «на плечах у строителей» — то есть начинает работу, заручившись определенными гарантиями. Тем, кто рассчитывает на конечного потребителя — сложнее. Хотя именно сейчас, в период кризиса, заказывать услуги стали меньше, строить самостоятельно — больше.

В последнее время на строительном рынке появляется все больше новых материалов и технологий возведения зданий. И, нужно заметить, современный потребитель в основном делает выбор в пользу ценовой доступности и простоты монтажа. А блочные изделия как раз таки соответствуют этим требованиям.

Получается, что бизнес по производству шлакоблока и пеноблока является очень выгодным, так как спрос на эту продукцию будет всегда. Поэтому в рамках этой статьи мы решили познакомить вас с этим малозатратным, но надежным и прибыльным источником дохода.

Обратите внимание! На руку здесь и тот факт, что представленные выше стройматериалы не нуждаются в обязательной сертификации (ровно, как и оборудование для их изготовления).

Шлакоблок – основы производства и расчет себестоимости

Исследуя строительный рынок вы наверняка, заметили, что за последние 5 лет шлакоблок набрал бешеную популярность. Из него строят гаражи, дачи, мастерские, усадьбы, цеха, да и крупные производственные и жилые здания. Это обусловлено положительными свойствами данного материала – демократичная цена, легкий процесс укладки благодаря размеру и весу блоков, хорошая тепло- и звукоизоляция, долговечность.

Однако мы не будем подробно расписывать достоинства шлакоблока, а перейдем непосредственно к нашему главному вопросу: как производить шлакоблоки своими руками, и выгодное ли это занятие?

Что потребуется для изготовления

Вибростанок;
Сырье;
Технология;
Относительно ровная площадка;
Бытовая электросеть в 220 В.

Давайте разберем каждый пункт подробнее:

Вибростанки для изготовления шлакоблоков своими руками бывают самой различной конструкции, но в малом производстве наиболее уверенно зарекомендовал себя малогабаритный, ручной, электрический аппарат M330. Не зря ведь в народе его прозвали «мечтой застройщика» .

Технология производства и состав шлакоблоков предполагают наличие следующего сырья:

Цемент марки 400. Можно использовать и другой, но в таком случае нужно тщательно подбирать пропорции.
Наполнитель. В качестве этого компонента могут выступить: шлак, песок, опилки, щебень, керамзит, лом кирпича и т.п. природные и производственные материалы.
Вода.
Пластифицирующая добавка (желательна, но не обязательна). Она обеспечивает скорое затвердение блоков, повышает их качество, улучшает морозостойкость и водонепроницаемость изделий.

Технология изготовления делится на три этапа:

Подготовка бетона. То есть приготавливается бетонный раствор: в нужных пропорциях засыпаются и перемешиваются все необходимые компоненты. Для удобного и более быстрого смешивания составляющих можно приобрести бетономешалку.

Производство блоков. В вибростанок заливается готовый раствор, затем на пару секунд включается вибратор – бетон оседает, а рабочий при помощи мастерка разравнивает его поверхность. Далее необходимо установить прижим и слегка надавить на него, включив вибратор. Время вибрации зависит от типа изготавливаемого блока. Осталось лишь, не выключая вибрацию поднять станок – готовый блок останется на площадке.

Сушка и складирование изделий. На сушку шлакоблоков уходит примерно двое суток, только затем их можно будет убрать с производственной площадки и складировать.

Внимание! Инструкция пластифицирующих добавок (УПД) гласит, что при их добавлении готовые шлакоблоки можно складировать уже через 6 часов.

Совет! Полезно на таких пирамидах ставить дату и время изготовления последнего блока. Это обязательно пригодится при реализации продукции.

Что касается производственной площадки, то главные условия – чтобы она была с максимально ровным полом, хорошей вентиляцией и отоплением в холодное время года.

Себестоимость шлакоблока и производства в целом

Итак, посчитаем стартовые вложения для изготовления данного стройматериала ручным способом. Стоимость необходимого оборудования:

Вибростанок М330 – 12 тыс. руб.;
Бетономешалка – 22,5 тыс. руб.;
Дополнительное оборудование – 900 руб.;

Итого получилось 35,4 тысяч рублей.

Розничная цена одного блока на сегодняшний день составляет 24 рубля, а себестоимость одного блока – 7,25 рублей. Получается, что прибыль от продажи одного изделия равна 16,75 рублям. Если в день изготавливать по 400 штук, то ежедневная прибыль составит 6,7 тысяч. Производство окупится где-то за полгода (затраты на электроэнергию учтены). Довольно таки выгодный бизнес, согласны?

Важно! Себестоимость шлакоблока может быть как ниже, так и выше указанной цифры. Здесь все зависит от используемых компонентов, точности их дозирования и качественного технологического процесса.

Статьи по теме:

Пеноблок – расчет себестоимости производства

Пенобетонные блоки также относятся к легким и доступным стройматериалам. Конечно, их стоимость несколько выше стоимости шлакоблоков, но это не делает их менее популярными. У пеноблоков масса преимуществ: начиная от простоты монтажа и экологичности, заканчивая водонепроницаемостью и отличной теплоизоляцией.

Благодаря свойствам данного материала спрос на него есть всегда как у строительных компаний, так и у физических лиц, ведь себестоимость строительства дома из пеноблоков довольно низкая.

Но мы говорим не о возведении домов, а конкретно о производстве пеноблоков. Еще одна, так сказать, идея малого бизнеса. На его открытие потребуется не более 300 тысяч рублей.

Что входит в эту сумму? Давайте посмотрим.

Компоненты – цемент, песок, пенообразователь и вода.
Либо бароустановка, либо пеногенератор. В чем разница? В первом случае технология изготовления получается более дешевой и простой из-за низкой стоимости оборудования. Однако хромает и качество продукции – прочность и экологичность пеноблоков значительно страдают ввиду неточной дозировки компонентов и использования синтетических пенообразователей.

Пеногенератор же позволяет замешивать все ингредиенты в правильных пропорциях, что положительно влияет на прочность и экологичность изделий. Но себестоимость пеноблока возрастает из-за дороговизны оборудования и качественных компонентов.

Либо металлические кассетные формы, либо резательный комплекс для формирования блоков. Первое приспособление, опять же, является наиболее простым и дешевым. Бетонная смесь просто заливается в различные формы и остается там до полного своего высыхания. Затем уже готовые изделия вытаскиваются из этих форм и складируются.

Какие минусы такого способа? Расхождение блоков в геометрии, вероятность сколов во время их извлечения из форм, необходимость покупать разные формы, чтобы можно было производить большое количество пеноблоков различных размеров.

А вот резательный комплекс позволяет изготавливать сразу много блоков любого размера, с отличной геометрией и отсутствием повреждений на поверхности изделий. Вся суть формовки сводится к тому, что в большую форму заливается бетон. Затем один большой блок режется на пеноблоки требуемого размера при помощи настройки шага пильных струн. Очень удобно, хоть и стоит такое приспособление довольно дорого.

В целом, существует несколько вариантов бизнеса по изготовлению пеноблоков. Мы же остановимся на самом простом из них, с использованием бароустановки и форм.

В таком случае, себестоимость производства пеноблока, как уже говорилось ранее, не превысит 300 тысяч рублей. А так как пеноблок является востребованным материалом на строительном рынке, то все затраты окупятся уже через 3-4 месяца.

Вывод

Нехитрая технология производства блочных стройматериалов, основанная на использование недорогого отечественного оборудования и местного сырья, а также высокий спрос на шлакоблок и пеноблок, делают такой бизнес очень рентабельным и экономически выгодным. А в представленном видео в этой статье вы найдете дополнительную информацию по данной теме.

Успехов и процветания вашим идеям!

Каждый день на строительном рынке возникает все больше и больше новых технологий. Также на современных строительных рынках ежедневно появляется множество различных материалов для строительства домов. В большинстве своем, человек останавливает свое внимание на более доступных по цене технологических процессах, необходимых для строительных целей. Также популярностью пользуются доступные по цене строительные материалы. А такой материал, как шлакоблок как раз выступает в данной роли. Оказывается, этот материал для строительства является как раз самым выгодным по цене строительным материалом.
Стоит сказать, что возведенные дома из шлакоблоков обладают отличной звуко и теплоизоляцией. Исходя из этого, организация по изготовлению шлакоблоков сможет стать выгодным бизнесом, так как покупательная способность на данный продукт достаточно велика. Поэтому, в этой публикации мы расскажем о том, какую выгоду может принести производство шлакоблоков как бизнес . Но прежде чем говорить в деталях о таком бизнесе, нужно сказать о том, что большим преимуществом в ведении данного дела является отсутствие обязательного прохождения сертификации.

Технология производства шлакоблоков

Производство шлакоблоков является особенным делом. Нужно заметить, что этот технологический процесс состоит из трех этапов.
1 ЭТАП. Производство этого строительного материала необходимо начать с изготовления полусухой смеси из бетона, в состав которой будет входить вода, отсев и цемент. Данный процесс изготовления позволяет экономно тратить цемент, потому-то не нужно будет в него добавлять много воды. Можно в подобный состав также добавить пластифицирующую добавку (приблизительно 6 грамм на блок), которая позволит вам обеспечить:

Быстрый процесс набирания прочности у блоков.
Увеличение показателей качества готового блока, (благодаря этому, меньше образуется трещин на изделии).
Улучшение качества шлакоблоков — лучшая устойчивость их к низким температурам, и хорошая водонепроницаемость.

Благодаря использованию данного процесса растет производительность изготавливаемой продукции. Для того, чтобы получить достаточно жесткую смесь, необходимо для этих целей применить бетономешалку. Без ее помощи работа окажется не из легких. Если производство имеет небольшой объем продукции, то вполне можно обойтись без бетономешалки.

2 ЭТАП. На данном этапе только что изготовленную смесь помещают в специальные формы вибропресса (их размер 400*200*190). Используемые формы бываю либо пустыми, либо цельными. Жесткий раствор в процессе вибрации и применении силового прижима становится по своей структуре более плотным. После завершения процесса, начинает подниматься матрица, и на поддоне образуется изготовленный стеновой блок. Продолжительность этой работы составляет от 15 до 80 минут. Все зависит от того, какой прижим создает станок (либо обычный, либо усиленный). Изготовленный блок должен быть крепким. Он не должен терять своей формы, а после засыхания должен не рассыпаться. Данные качества приобретаются благодаря процессу замешивания жесткой смеси, поэтому необходимо обязательно четко соблюдать все пропорции используемых компонентов. При этом раствор должен получиться не сильно жидким и не сухим.

3 ЭТПАП. Третий этап является последним в изготовлении блоков. На этом этапе готовый продукт начинает затвердевать. Данный процесс может продолжаться от 40 до 90 часов. Изготовленные изделия приобретают жесткость и прочность для их дальнейшего складирования. Эту процедуру можно сократить по времени, если при замешивании использовать специальные добавки (такие как релаксол или флерон). При помощи механизмов для подъема грузов, предназначенных для складирования и пропарки готовых изделий, можно применять многоярусные стеллажи. Данное действие увеличивает показатели прочности готовой продукции и значительно сокращает процесс затвердевания. И самое главное- площадь, на которой происходит производство изделий, будет, используется более эффективно. Процесс окончательного затвердевания блоков будет происходить приблизительно 25-30 дней, при их нахождении в помещении, имеющим температуру 20 градусов. Если влажность в данном месте хранения будет высокой, то она даст возможность избежать пересыхания готовой продукции.

ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЙ ЭТАП. Этот этап не является основным в процессе изготовления шлакоблоков по причине того, что при строительстве применяется обычной блок с дальнейшей его отделкой, но при возможности вы без труда можете рассчитать свои расходы на отделочные материалы, чтобы точно для себя узнать, сколько будет стоить произвести блоки в цвете.

Может быть вы уделите внимание прочтению статьи сайта:

Производство шлакоблоков: бизнес-проект

Бизнес-идея производство шлакоблоков - это отличное дело, которое придется по душе каждому бизнесмену. Но, чтобы это дело приносило прибыль, к нему следует отнестись с большой ответственностью. Нужно сказать, что подобный бизнес трудно представить без качественного оборудования. Поэтому следует перечислить необходимое оборудование, которое надо приобрести для возможности изготовления шлакоблоков на небольшом заводе.

Итак, для своего небольшого производства вам потребуется:

Бетономешалка – 6500 руб.
Вибростанок – 95 000 руб.
Строительная тачка – 1900руб.
Лопата- 600руб.

Общая стоимость необходимого оборудования составит- 104000 рублей. Вибростанок в данном случае снабжен большим количеством функций. С его помощью можно производить плитку для тротуаров и бордюры. Имея такое оборудование, в любой момент можно начать изготавливать эти изделия и не тратить дополнительно свои финансы. Но также можно купить передвижную виброустановку для производства только одних шлакоблоков. Стоимость такой установки составляет 50 000 руб.

Ежемесячные расходы на первоначальные материалы составят 34 000 руб. Для того чтобы производить шлакоблоки дома вам стоит купить:

Цемент в количестве 12 мешков- 33000руб.
Отсев – 12 кубических метров – 2900 руб.

Благодаря использованию данного оборудования, всего лишь за сутки можно произвести более 550 штук готовой продукции.
Если говорить о персонале для такого дела, то первое время можно будет обойтись двумя работниками. Один работник будет выполнять функцию изготовления раствора при помощи бетономешалки, доставляя его к станку, а другой производить блоки. При увеличении штата сотрудников будет расти и производительность.Каждый новый работник всего за одну свою смену будет увеличивать производство шлакоблоков на 350 штук.

Более того, необходимо будет приобрести или арендовать помещение для производственных целей, имеющее строительную площадку и место для хранения готовой продукции. Для этих целей можно использовать гараж или земельный участок. Аренда площадки за месяц составляет 12000руб, за год-144000 руб.

Теперь постараемся определить себестоимость одного шлакоблока
Примерный вес одного готового шлакоблока составляет 19 кг. Одним из самых популярных способов производства блоков является применение 5 частей отсева, и одной части воды и цемента. Все части складываем между собой, получаем 7. А 19кг делим на 7 и получаем 2,85- это полученный вес одной части.

Стоимость 1 кг отсева составит 0,30руб.
Стоимость 1 кг цемента – 5 руб.
Стоимость 1м3 воды составит – 25руб, а одного литра-0,25рублей.

Теперь рассчитаем расход используемого материала на 1ед. произведенного изделия:

5 частей отсева умножаем на 2,85 и на 0,30. Получаем 0,85руб.
Цемент – 1 умножаем на 2,85. получаем 17,10рублей.
Расход воды составит: 0,25умножаем на 2,85. Получаем 0,74рубля.
Расход электроэнергии: 9 часов умножаем на 2,6киловата в час и на 0,5кВт. Получаем 11,7./ 600. Получаем 0,01руб.
Заработная плата персоналу- 1рубль.

Таким образом, себестоимость 1-го готового шлакоблока будет составлять в районе 27рублей. А средняя цена данного изделия на рынке составляет 40-42руб.

Ежемесячная Оплата труда 2ум сотрудникам будет составлять 30000руб.
Теперь рассчитаем размер годового заработка в случае реализации всех изделий.

Объем готовых шлакоблоков: 600*23 рабочих дня=13800 шт.в месяц*12месяцев=165600штук*40=6 624 000 руб.
Годовой заработок составит: 6 624 000 минус себестоимость 3 777 840рублей. Получается 2 846 160руб.
Расходы на капитальные и оборотные расходы – 980 200 руб.
Общая годовая прибыль до уплаты единого налога=1 865 960 руб. Чистый годовой заработок с вычетом налога на единый доход 15% составит=1 586 066руб.

Вы, наверное, согласитесь в том, что производство шлакоблоков как бизнес является неплохим делом. Тем более отзывы бизнесменов об этом деле можно увидеть только лишь положительные.

Сбыт готовой продукции

Основным фактором, влияющим на реализацию шлакоблока, служит его маленькая себестоимость и доступная возможность приобретения необходимых компонентов. Исходя из этого, цена на данный материал будет значительно ниже стоимость кирпича или пенобетона. В любом случае в начале своей деятельности нужно будет научиться находить варианты реализации своей продукции, применяя различные методы. Следует прорекламировать свою продукцию. Для такого дела мы рекомендуем изготовить листовки и расклеить их в местах, где планируется проведение стройки. Стоит также воспользоваться интернетом, разместив свое объявление на популярных рекламных сайтах.